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Rugosità RSm RHSC RPc

I parametri di spaziatura (rugosità RSm RHSC RPc) misurano le caratteristiche orizzontali delle deviazioni della rugosità superficiale. Essi vengono rilevati grazie ad un particolare strumento chiamato rugosimetro. I parametri di spaziatura sono molto importanti in alcune operazioni di produzione, come ad esempio la lavorazione della lamiera d'acciaio. Uno dei parametri di spaziatura principalmente verificato è la spaziatura dei picchi, che può essere un fattore importante nelle prestazioni delle superfici di attrito come ad esempio i tamburi dei freni. Controllando i parametri di spaziatura è possibile ottenere una migliore uniformità per lavorazioni di placcatura e verniciatura.

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Rugosità Rsk Rku

La rugosità è formata da micro-irregolarità che costituiscono il profilo superficiale dell’oggetto. Definire la rugosità superficiale vuol dire affidare la verifica a termini di raffronto oggettivi basati su caratteristiche ben precise. Per stabilire la misura in modo ottimale viene impiegato uno strumento chiamato rugosimetro, il quale utilizzando sonde e tastatori appositamente studiati per lo scopo, può stabilire numericamente il grado di rugosità di un oggetto. Solitamente i rugosimetri adottano molteplici parametri per definire la rugosità, tra questi vi sono le rugosità Rsk Rku: parametri medi di ampiezza che prendono in esame caratteristiche verticali del profilo di rugosità rispetto alla linea media.

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Rugosità Rp Rv Rc

La rugosità superficiale viene determinata prendendo in esame vari parametri che “sezionano” il profilo di rugosità. Tra questi vi sono le rugosità Rp, Rv, Rc, parametri di ampiezza le cui analisi vengono effettuate misurando le caratteristiche verticali delle deviazioni della superficie sulla linea di valutazione. Essi sono utilizzati quando si vuole condurre un’analisi prevalentemente su picchi e valli di rugosità.
Questi parametri vengono espressi con valori numerici e unità di misura micron. Date le dimensioni microscopiche del profilo di rugosità per effettuare misurazioni viene utilizzato un apposito strumento denominato rugosimetro, il quale analizzando una piccola area dell’oggetto è in grado di determinare la rugosità superficiale.
Le tipologie di rugosità elencate sono standard di riferimento internazionali adottati per verificare il rispetto del pezzo lavorato a tolleranze, direttive e normative di rugosità.

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Rugosità Ra Rz Rt Rq Rms

I parametri di rugosità più conosciuti ed utilizzati nelle lavorazioni meccaniche sono i parametri di ampiezza, rugosità Ra, Rq (Rms), Rt, Rz, i cui valori numerici sono espressi in micron.
Questi parametri sono standard di riferimento internazionali adottati per verificare il rispetto dell’oggetto alle principali norme di rugosità, alle tolleranze e le direttive di lavorazione (esempio gradi di sabbiatura).
Per verificare con precisione la rugosità dell’oggetto lavorato in uno dei parametri indicati si utilizzano particolari strumenti chiamati rugosimetri, come ad esempio il rugosimetro modello VLRGX6210 che integra tutti e quattro i parametri di misura e cut-off selezionabile come da normativa di riferimento (Rif. ISO 4288).

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Tabella di conversione durezza HLD HLDL

Tabella di conversione durezza HLD, HLDL per durometri per metalli a rimbalzo (Leeb) equipaggiati con sonda tipo DL.

Tabella indicata per la calibrazione del durometro a rimbalzo con sonda DL su campione di riferimento HLD.

Materiale: Acciaio e fusioni di acciaio

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Tabella di conversione durezza HLD HLC

Tabella di conversione durezza HLD HLC per durometri per metalli equipaggiati con sonda tipo C.

 

Materiali: Acciaio e fusioni di acciaio

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Tabella di conversione durezza HLD HRC HRB HV HB HSD

Tabella di conversione durezza HLD, HRC, HRB, HV, HB, HSD, per durometri per metalli equipaggiati con sonda tipo D.

 

Materiali: Acciaio e fusioni di acciaio

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Calibrazione spessimetro ad ultrasuoni

Introduzione alla calibrazione

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Controllo ultrasuoni lamiere

Come verificare lo spessore di lamiere metalliche utilizzando uno spessimetro ad ultrasuoni

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Calibrazione spessimetro per vernici

Introduzione alla calibrazione

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Spessimetro per vernice: Induzione magnetica e Correnti parassite

Verificare accuratamente lo spessore di un rivestimento o una vernice applicati ad un metallo è da sempre un’operazione a cui prestare la giusta attenzione, poiché il rispetto delle caratteristiche richieste dal committente e la conformità alle normative internazionali sono di fondamentale importanza per un lavoro ben eseguito.

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Gradi di sabbiatura

Preparazione del metallo e controllo Rugosità superficiale

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Misura di spessore vernice e rivestimenti

Spessimetro per vernici e altri metodi

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Scintillografo: Definizione e Funzionamento

Scintillografo - Presentazione e utilizzo

Lo Scintillografo è uno strumento utilizzato per test non distruttivi effettuati su rivestimenti protettivi dielettrici di tipo isolante (come vernici, rivestimenti plastici, bituminosi, ceramici) su substrati conduttivi, per rilevare la presenza di discontinuità inaccettabili come fori, cricche e imperfezioni. Il test condotto con scintillografo si avvale di corrente elettrica per creare un circuito, tale circuito è utilizzato per verificare il rivestimento.
Il circuito viene creato utilizzando una massa collegata allo strumento ed al campione oggetto di verifica, laddove lo scintillografo, tramite contatto della sonda ad un voltaggio noto, rileva una discontinuità, il circuito elettrico si chiude emettendo un segnale di allarme visibile e/o udibile dall’operatore. Questo test viene adottato per rilevare discontinuità nel rivestimento che non sono facilmente visibili ad occhio nudo.

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Sabbiatura Sa 2.5 - Sa 2 1/2 - Rugosità

La sabbiatura Sa 2.5 è il grado di finitura maggiormente richiesto e adottato, con questo tipo di lavorazione la superficie del campione deve risultare omogenea e completamente priva di calamina, ruggine, rivestimenti e materiali estranei.
Per capire come distinguere un grado di sabbiatura Sa 2.5 occorre fare un’ispezione in base a criteri standard di valutazione, per fare questa operazione analizziamo i vari gradi di ruggine ed i vari gradi di pulitura previsti dalla normativa.

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Controllo spessore vernice

Il controllo dello spessore della vernice è un’importante operazione svolta sul prodotto in fase di lavorazione o finito. Grazie ad essa è possibile monitorare il rispetto delle caratteristiche richieste dal committente e la conformità alle normative internazionali.
Lo spessore della vernice è una variabile che assume un ruolo fondamentale nella qualità del prodotto, nel controllo dei processi e nel controllo dei costi. Il controllo dello spessore vernice può essere eseguito con molti strumenti diversi. Conoscere gli spessimetri disponibili per la misurazione dello spessore della vernice e come utilizzarli è utile per ogni fase di lavorazione.

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Shore A Shore D

Penetratori durometri Shore A Shore D

La durezza shore è la misura della resistenza alla penetrazione di un materiale tramite penetratore a molla con forza pre-tarata. La durezza dei polimeri (gomme, plastiche) viene generalmente misurata tramite un durometro in scala Shore.
Le scale shore più utilizzate sono le seguenti:
Shore A è utilizzata per testare gomme, plastiche ed elastomeri mediamente morbidi.
Shore D è utilizzata per testare plastiche e gomme mediamente dure.

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Taratura strumenti di misura

Rapporto di taratura emesso per taratura strumenti di misura

Ogni attività produttiva operante in sistema di qualità, dovrebbe essere a conoscenza dell’importanza della taratura degli strumenti di misura per garantire la precisione ed il rispetto delle normative vigenti. Per questo motivo è importante rivolgersi, per la taratura del proprio parco strumenti, ad un’azienda in grado di assicurare la massima affidabilità e precisione come Vulcanoline che, grazie alle numerose collaborazioni con centri di taratura e laboratori accreditati, si propone come valido partner per le imprese che necessitano di manutenzione e taratura di strumenti di misura.
Eseguire la taratura periodica della strumentazione è fondamentale poiché con il trascorrere del tempo i dati forniti dagli strumenti di misura potrebbero variare. Questa variazione è dovuta a molteplici fattori, come ad esempio l’intensità d’uso, condizioni ambientali (temperatura, umidità, vibrazioni, presenza di pulviscolo, ecc.), urti, cadute, shock elettrici e meccanici.

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Cut off rugosimetro

La scelta del corretto cut-off in relazione alla superficie esaminata è fondamentale per avere informazioni esatte sulla rugosità superficiale di un pezzo.

Solitamente si fa riferimento alla tabella descritta nella normativa ISO 4288 procedendo con alcune rilevazioni preliminari. Le rilevazioni di rugosità preliminare consentono di esaminare in quale range di valori possa rientrare il cut off da impostare.

La prima prova si effettua selezionando il cut off del rugosimetro su di una rugosità ipotizzata, a seguito della prova si confronta il dato rilevato con i valori della tabella, se il parametro rilevato rientra tra i valori relativi al cut off precedentemente impostato si può procedere con le successive misurazioni altrimenti effettuare nuovamente la misurazione impostando il cut off esatto come da tabella.

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Tabella velocità di propagazione del suono

Vulcanoline mette a disposizione una tabella indicativa relativa alla velocità di propagazione del suono nei diversi materiali (solitamente consultata per il corretto settaggio di spessimetri ad ultrasuoni ed altra strumentazione sempre ad ultrasuoni.
I valori di velocità di propagazione del suono, densità e impedenza acustica elencati nella tabella seguente ssono riferiti ad una temperatura ambientale di 20-23°C circa. I valori effettivi possono differire a causa della composizione del materiale, delle caratteristiche e posizionamento della sonda, della porosità e della temperatura del pezzo

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